燙印作業(yè)是利用熱壓作用，使熱熔性有機(jī)硅樹(shù)脂脫落層和膠黏劑熔化，熔化后的熱熔性有機(jī)硅樹(shù)脂黏合力降低，使得電化鋁中的鋁箔層從聚酯基膜上剝離，在熱壓作用下，經(jīng)過(guò)短暫的保壓，其背面呈熱熔狀態(tài)的膠黏劑即可有效地和承燙物表面貼合轉(zhuǎn)移，冷卻后牢固地附著在承燙物表面。從燙印作業(yè)的原理我們不難看出，電化鋁材料的性能，燙印時(shí)的溫度、壓力和速度以及承燙材料表面的燙印適性都是影響燙印質(zhì)量的原因所在。下面就筆者就對(duì)生產(chǎn)中常見(jiàn)的燙印質(zhì)量問(wèn)題談?wù)勛约旱恼J(rèn)識(shí)，意在拋磚引玉，與大家共同學(xué)習(xí)提高。
1.燙印不上
原因分析：
(1)承燙物表面墨層晶化。晶化了的油墨使得承印物表面的紙張纖維間隙閉合，阻礙了電化鋁熱熔性膠黏劑向紙張纖維中的滲透，使電化鋁在承印物表面的附著力降低，以及向承印物表面轉(zhuǎn)移的難度增大，從而產(chǎn)生燙印不上現(xiàn)象。
解決辦法：建議選用質(zhì)量好、黏附力強(qiáng)的15#電化鋁材料，或通過(guò)在壓印滾筒上對(duì)應(yīng)位置加墊薄且軟的襯墊來(lái)延長(zhǎng)壓合時(shí)間來(lái)解決問(wèn)題。然而，要從根本上解決燙印不上問(wèn)題，就必須在印刷過(guò)程中嚴(yán)格控制承印物表面墨層中的紅燥油加入量，使之不超過(guò)0.5%。
(2）電化鋁的型號(hào)選擇不當(dāng)。電化鋁的型號(hào)有許多種，主要是以電化鋁的牢度和松緊度來(lái)區(qū)分，表現(xiàn)為電化鋁在燙印過(guò)程中的附著力和剝離程度，因此，不同型號(hào)的電化鋁有適應(yīng)的承燙材料。通常我們可以用雙手揉搓或者用透明膠帶粘揭電化鋁表面，目測(cè)色層脫落的難易程度來(lái)甄別電化鋁的牢度和松緊度。在進(jìn)行較大面積的燙印時(shí)，如果選擇了牢度和緊度大的電化鋁，不容易剝離與附著，導(dǎo)致電化鋁向承燙物表面轉(zhuǎn)移不徹底，從而出現(xiàn)部分燙印不上的缺陷。
解決辦法：在燙印面積較大的圖案時(shí)，建議選用牢度低、緊度小、易于轉(zhuǎn)移的電化鋁。
2.燙印不牢
原因分析：
(1)燙印溫度和壓力不夠。若燙印溫度偏低，電化鋁的熱熔性膠黏劑層不能充分熔化，膠黏劑的黏合力得不到有效降低，鋁箔層無(wú)法與聚酯基膜順利剝離，致使電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移。此刻，若燙印壓力不夠，電化鋁不能很好地與承燙材料表面貼合、轉(zhuǎn)移和附著，從而導(dǎo)致?tīng)C印不牢現(xiàn)象。
解決辦法：根據(jù)承燙材料的特性及所用電化鋁的型號(hào)，確定適宜的燙印溫度和壓力。建議燙印溫度控制在75～120℃，燙印壓力控制在25～35kg/cm2。
(2)底色油墨中加入了不當(dāng)?shù)奶砑觿�。�?duì)于有大實(shí)地底色圖案的承燙物，在印刷時(shí)為防止承燙物粘連、蹭臟，會(huì)向油墨中加入了含有石蠟的撤黏劑和亮光漿等添加劑，添加劑中的石蠟成分很難與電化鋁中的熱熔性膠黏劑黏合，從而影響了電化鋁在承印物表面的附著與黏合，最終導(dǎo)致?tīng)C印不牢。
解決辦法：在確認(rèn)底色油墨中加入了含有石蠟成分的添加劑之后，可通過(guò)在底色墨層表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡劑，來(lái)改變墨層表面的印刷適性，提高墨層表面與電化鋁箔的親和力。
3.印跡不光整
原因分析：
(1)印跡邊緣發(fā)毛。導(dǎo)致印跡邊緣發(fā)毛的主要原因是溫度過(guò)低或燙印壓力過(guò)小。燙印溫度過(guò)低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表面轉(zhuǎn)移和附著，在燙印圖文邊緣處出現(xiàn)發(fā)毛現(xiàn)象。另外，燙印壓力過(guò)小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從而導(dǎo)致?tīng)C印圖文邊緣出現(xiàn)毛邊。

解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力（也可通過(guò)加厚襯墊來(lái)增加燙印壓力）。

(2)印跡缺筆少畫(huà)。在排除了燙印版制作質(zhì)量的因素影響之后，導(dǎo)致這種缺陷產(chǎn)生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過(guò)緊。因?yàn)殡娀�鋁放卷、收卷的張力過(guò)緊，燙印瞬間電化鋁因張力作用會(huì)出現(xiàn)縱向起皺，并呈現(xiàn)與燙印版翹離狀，致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸，從而產(chǎn)生印跡缺筆少劃現(xiàn)象。
解決辦法：適當(dāng)調(diào)整電化鋁的放卷和收卷張力。
4.印跡發(fā)花或斑脫
原因分析：
(1)承印物表面墨層不干。當(dāng)發(fā)現(xiàn)已燙印的圖文出現(xiàn)位置飄忽不定的發(fā)花或斑脫時(shí)，首先用手觸摸承印物表面墨層是否發(fā)黏，若確有濕黏感，說(shuō)明承印物表面墨層沒(méi)有干透，此時(shí)進(jìn)行燙印作業(yè)，電化鋁剝離產(chǎn)生的作用力要遠(yuǎn)大于墨層在承印物表面的附著力，因此，在剝離瞬間電化鋁箔就會(huì)將沒(méi)有及時(shí)固化附著在承印物表面的墨層帶走，從而使?fàn)C印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。
解決辦法：對(duì)于表面墨層未干的承印物，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行攤晾透風(fēng)，確保墨層干燥后再進(jìn)行燙印作業(yè)。
(2)油墨中加入了過(guò)量的白墨。印制淺底色承印物時(shí)過(guò)多地使用了白墨進(jìn)行沖淡調(diào)色，白墨中白色顏料的顆粒較粗，與連結(jié)料的親和力稍差，當(dāng)油墨中的連結(jié)料被紙張纖維吸收后，白色顏料浮于承印物表面，燙印作業(yè)中，電化鋁剝離時(shí)就會(huì)粉化墨層，導(dǎo)致?tīng)C印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。
解決辦法：通常我們用手擦拭承印物表面墨層時(shí)，如有墨色殘留手上，就表明淺底色油墨在沖淡調(diào)色中加入了過(guò)量的白墨，此時(shí)可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對(duì)需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭，以改善承印物表面的燙印適性。
(3)噴粉量過(guò)大。對(duì)于大面積實(shí)地印刷的承印物，由于印刷時(shí)為了防粘而采取大劑量噴粉，使顆粒較粗的噴粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨層表面，燙印時(shí)電化鋁受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔，不能充分地與墨層貼合附著，加之電化鋁剝離時(shí)產(chǎn)生的剝離力遠(yuǎn)大于噴粉與墨層的親和力，極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走，使電化鋁不能向承印物表面完全轉(zhuǎn)移，從而導(dǎo)致?tīng)C印圖文出現(xiàn)發(fā)花或斑脫。
解決辦法：用手擦拭承印物表面墨層，如果有澀滯感并伴有粉狀色料殘留手上，即表明印刷時(shí)噴粉量過(guò)大，此時(shí)可組織人力用干凈的軟質(zhì)棉布頭對(duì)需燙印部位進(jìn)行均勻擦拭，以降低墨層中撒浮的噴粉含量，增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積，使電化鋁能充分地向承印物表面轉(zhuǎn)移和附著。
5.糊版
糊版是指燙印后的圖文模糊甚至無(wú)法辨認(rèn)。
原因分析：
(1)燙印版的腐蝕深度不夠或磨損老化，在燙印壓力的作用下，燙印版上表現(xiàn)圖文輪廓形狀的突起部分受壓變形，與原本就不深的版基幾乎等高，以致需燙印的圖文輪廓在燙印后不能清晰地顯現(xiàn)，使?fàn)C印部分和非燙印部分的界限不清，從而導(dǎo)致糊版發(fā)生。
解決辦法：制作燙印版時(shí)確保需燙印圖文部位要有足夠的腐蝕深度；燙印版磨損老化后，應(yīng)及時(shí)更換印版。
(2)燙印壓力過(guò)大，會(huì)使承燙物與襯墊變形增大，燙印的印跡變粗，從而出現(xiàn)糊版現(xiàn)象。
解決辦法：通常燙印壓力應(yīng)控制在25～35kg/cm2。
(3)電化鋁選擇不當(dāng)。當(dāng)我們選擇了牢度低、緊度小的電化鋁燙印線(xiàn)條密集的花紋及小文字時(shí)，由于電化鋁容易附著和剝離，使得線(xiàn)條密集的花紋及小文字周?chē)�的非燙印部位也會(huì)殘留電化鋁，從而產(chǎn)生糊版現(xiàn)象。
解決辦法：燙印線(xiàn)條密集的花紋和小文字時(shí)，盡量選用牢度和緊度較好的電化鋁。
6.圖文光澤度差
原因分析：燙印后圖文的光澤度差，主要是由于燙印時(shí)電熱板的溫度過(guò)高，致使電化鋁箔與染色層氧化，甚至變色，導(dǎo)致圖文亮度降低而失去固有的色澤。
解決辦法：適當(dāng)降低電熱板溫度，使之始終保持在適宜的范圍內(nèi)；根據(jù)所選定的電化鋁型號(hào)，選擇與其相適應(yīng)的燙印溫度。
7.印跡起泡或出現(xiàn)極光
原因分析：燙印后印跡起泡或出現(xiàn)極光，多數(shù)是由于燙印溫度過(guò)高所致。因?yàn)闋C印溫度過(guò)高會(huì)使電化鋁染色層中的合成樹(shù)脂和染料聚合，燙印后在電化鋁表面就會(huì)起泡或出現(xiàn)極光。
解決辦法：適當(dāng)降低燙印溫度，使之始終保持在適宜的范圍內(nèi)。